Potrivit unei analize publicate de Architect Magazine, industria oțelului, responsabilă pentru un nivel de emisii de CO₂ comparabil cu cel al betonului, trece printr-o transformare accelerată, de la procese tradiționale bazate pe furnale la sisteme electrificate și distribuite, cu impact direct asupra modului în care sunt proiectate și construite clădirile.

Producția de oțel generează aproape la fel de mult CO₂ ca producția de ciment, responsabilă pentru aproximativ 8% din emisiile globale. Vestea bună este că, la fel ca betonul, și oțelul intră într-un proces accelerat de decarbonizare.

O nouă generație de tehnologii promite reducerea semnificativă a amprentei de carbon asociate producției de oțel, cu accent pe diminuarea emisiilor generate în proces, nu a carbonului conținut în material.

Potrivit unor analize recente, companii precum Electra, Boston Metal sau Hertha Metals dezvoltă metode alternative de producere a fierului, folosind mai puțină energie decât procesele tradiționale. Primele utilizează variante de electroliză („electrowinning”), în timp ce Hertha Metals a dezvoltat o metodă de reducere chimică, combinată cu un cuptor electric cu arc (EAF), pentru a obține oțel lichid într-un singur pas.

Dincolo de eficiența fiecărei tehnologii, aceste evoluții indică o schimbare structurală a industriei, către modele mai flexibile, modulare și electrificate. Producția tradițională, bazată pe furnale, implică investiții mari și funcționare continuă, în timp ce noile soluții permit implementări la scară mai mică și o mai bună integrare cu sursele de energie regenerabilă.

Această tranziție este deja vizibilă la scară industrială. În Suedia, inițiativa HYBRIT își propune să înlocuiască producția bazată pe cărbune cu hidrogen verde, având ca obiectiv realizarea primului oțel fără combustibili fosili.

Proiectul, dezvoltat de SSAB, LKAB și Vattenfall, ar putea elimina o treime din emisiile industriei siderurgice suedeze și aproximativ 10% din emisiile totale ale țării.

Tehnologia HYBRIT generează vapori de apă în loc de CO₂ și este deja testată în proiecte pilot din sectorul construcțiilor.

În paralel, compania suedeză Stegra dezvoltă o unitate integrată de producție a oțelului la Boden, bazată pe un electrolizor de mari dimensiuni. Fabrica combină energie regenerabilă, hidrogen verde și procese digitalizate, cu o capacitate de producție de milioane de tone anual și o reducere estimată de peste 7 milioane de tone de CO₂ față de metodele tradiționale.

În sectorul construcțiilor, aceste progrese sunt susținute de schimbări în proiectare și execuție. Tehnologia EAF, deja utilizată în reciclarea oțelului, permite trecerea de la modele centralizate la unele distribuite, cu unități de producție amplasate mai aproape de șantiere.

Platformele digitale de fabricație, precum Tekla PowerFab, facilitează integrarea dintre proiectare, detaliere și execuție, reducând pierderile de material și erorile. Integrarea directă a datelor BIM în procesele de fabricație contribuie la optimizarea fluxurilor și la reducerea amprentei de carbon.

Strategiile de tip DfMA (Design for Manufacture and Assembly) extind aceste beneficii prin prefabricare, optimizând resursele și menținând un nivel ridicat de calitate.

Aceste transformări aduc atât provocări, cât și oportunități pentru arhitecți. Pe de o parte, diversificarea tehnologiilor și certificărilor complică procesul de selecție a materialelor. Nu toate tipurile de oțel verde sunt echivalente, iar impactul lor depinde de sursa de energie, metodele de producție și lanțurile de aprovizionare.

Pe de altă parte, disponibilitatea tot mai mare a oțelului cu emisii reduse permite îmbunătățiri reale în analiza ciclului de viață al clădirilor, fără a schimba fundamental sistemele structurale.

În același timp, această tranziție redefinește relația dintre arhitectură și industrie. Dacă până acum arhitecții erau relativ distanțați de procesele de fabricație, noile modele, modulare, electrificate și digital integrate, deschid calea către un rol mai activ și mai colaborativ în dezvoltarea materialelor sustenabile ale viitorului.

Imagine de copertă: Adobe Stock Images